Раньше часы изготавливались из ограниченной палитры материалов – сталь, золото, возможно, платина, если вы чувствовали себя фантазером.
В 1962 году компания Rado ввела в моду керамику, выпустив модель DiaStar, но на этом технические новшества не закончились. Сейчас ситуация с часовыми материалами сильно изменилась. Помимо целого ряда фирменных золотых изделий от Hublot, Rolex и Omega, бренды, вдохновленные, а в некоторых случаях и сотрудничающие с другими индустриями, вернулись в лаборатории, чтобы создать материалы более прочные, легкие, менее коррозийные, более устойчивые к царапинам. Предлагаем вам ознакомиться с некоторыми веществами, которые всколыхнули индустрию.
Кератаниум
Дебютировавший на 50-летнем юбилее IWC Aquatimer в 2018 году и вновь появившийся в 2024 году в модели Pilot’s Watch Performance Chronograph 41, выпущенной в знак особого уважения к команде Mercedes Formula One под руководством Льюиса Хэмилтона и Джорджа Рассела, этот сплав представляет собой сочетание титана и керамики. Созданный специально для IWC, Ceratanium такой же легкий и прочный, как титан, но при этом обладает устойчивостью к царапинам и твердостью керамики.
Керамика – сложный материал для работы, поскольку в процессе спекания она сжимается примерно на треть, что влияет на мизерные допуски, с которыми работают часовщики. Кроме того, его нельзя обрабатывать после спекания, так как это может привести к расколу. Добавление титана меняет ситуацию. Корпуса из керамики фрезеруются, обтачиваются, сверлятся и полируются до получения готовой формы, прежде чем их помещают в печь. Процесс спекания приводит к структурным изменениям в сплаве, в результате чего керамическая поверхность соединяется непосредственно с материалом корпуса, что придает ему характерную черную, твердую и устойчивую к царапинам поверхность.
Карбоний
Порывшись в отходах авиационной промышленности, компания Ulysse Nardin создала углеродный композит – карбоний – и его более блестящую сестру – карбониевое золото. UN использует их с 2019 года, но в последнее время в своих моделях Diver Net Ops и Diver X Skeleton Ops. Карбоний также использовал независимый часовщик Роман Готье в своих часах Insight Micro-Rotor Squelette, которые были созданы к 15-летию марки.
Карбоний, созданный французской компанией Lavoisier Composite, изготавливается из углеродных волокон средней жесткости (по всей видимости, углеродные волокна могут быть стандартными или высокопрочными, если речь идет о данном качестве) и высокотемпературной эпоксидной смолы, которые подвергаются термопрессованию для создания нового композита. Для получения золотой версии частицы драгоценного металла диспергируются в термозастывающей матрице, подвергаются воздействию высокой температуры и давления, в результате чего получается внешний вид, имитирующий ореховый кап. 95% используемых материалов Lavoisier Composite получает из авиационной промышленности, а благодаря использованию обрезков, а не первичных материалов, карбоний на 40-50% экологичнее благодаря процессу производства, экономящему CO2.
Карбоновое стекло
Girard-Perregaux использовал углеродное стекло для изготовления корпуса своих часов 2019 Laureato Absolute Rock, при этом подробности его производства сведены к минимуму. Как следует из названия, углеродное стекло изготавливается из этих двух материалов, создавая корпус, рисунок которого уникален для каждых часов, поскольку зависит от способа сжатия стекла и углерода. Сформированное путем экстремального сжатия при высоких температурах, оно в 100 раз тверже стали, но невероятно легкое, его плотность близка к 1 т/м³, поэтому оно может плавать на воде, а также непроницаемо, поскольку при сжатии материала образуется чрезвычайно правильная и однородная структура, которая идеально герметична.
Объемное металлическое стекло
Audemars Piguet использовал этот интригующий многокомпонентный сплав в своих Royal Oak Jumbo Extra-Thin 2023 года, а Panerai – в 2020 году для своих Submersible, использовав его для корпуса. Благодаря неупорядоченной атомной структуре и переохлаждению при переходе из жидкого состояния в твердое, объемные металлические стекла чрезвычайно прочны. BMG также можно комбинировать с другими материалами, такими как титан в корпусе Panerai или палладий в корпусе AP, для усиления антикоррозийных свойств материала. Чтобы сделать что-то из объемного металлического стекла, материал расплавляют, а затем заливают в формы, после чего быстро охлаждают, всего на несколько секунд, что не дает атомам перестроиться в правильную структуру, вместо этого они остаются в беспорядочно выровненном состоянии. Это стекло на 70 % устойчивее к царапинам, чем титан, легче стали и демонстрирует превосходную устойчивость к коррозии и ударам.
Carbon TPT
Созданные совместно с компанией North Thin Ply Technology (NTPT), карбоновые часы Richard Mille TPT используют слои углеродного композита толщиной 30 микрон – меньше человеческого волоса. Для создания одного миллиметра материала требуется тридцать таких слоев. Они укладываются плашмя и пропитываются смолой, при этом все волокна идут в одном направлении, что позволяет получить лист волокон, который можно развернуть. Затем слои укладываются под углом 45 градусов друг к другу, чтобы получился блок с изотропными свойствами во всех плоскостях, то есть прочность и жесткость одинаковы при измерении вдоль разных осей. Затем эти слои помещают в автоклавы, где они подвергаются воздействию вакуума, чтобы удалить все воздушные карманы, а затем затвердевают при температуре 100ºC и давлении от пяти до семи бар. Недавно компания Richard Mille усовершенствовала карбоновый TPT, создав новую версию, которая стала на 4% плотнее, на 15% жестче и на 30% прочнее.
Кварцевый TPT
Еще одно изобретение Richard Mille, на этот раз сочетающее кварц и карбон: первый – для эстетики, второй – для прочности. На самом деле это трехстороннее сотрудничество между NTPT, Saint-Gobain (французская компания-производитель, поставляющая нити из кварцевого волокна) и Reichhold (британская компания, поставляющая безмономерную виниловую гибридную смолу). Вначале волокна представляют собой очищенные измельченные кристаллы кварца, которые затем сплавляются с помощью тепла и давления для получения кварцевых стержней, которые вытягиваются и сминаются под кислородно-водородным пламенем для создания длинных волокон плавленого кварца. Кварцевые волокна наслаиваются на углеродные волокна для получения листов. Процесс наслоения и нагрева такой же, как и у карбона, но этот материал нагревается до 120ºC, а давление составляет от шести до восьми бар. Это позволило Richard Mille играть с цветом, в частности, часы RM 65-01 2024 года были выполнены в красивом пастельном голубом и огненно-желтом цветах.
Технология Chroma Forged
Недавно Audemars Piguet представила новый запатентованный процесс, названный CFT (Chroma Forged Technology), в рамках последней модели Royal Oak Concept. Как отметил Зак в своей статье, CFT позволяет Audemars Piguet «окрашивать углеродные волокна непосредственно вместо смолы и располагать их в желаемом месте в производимом компоненте». Такой более практичный подход к изготовлению кованого карбонового корпуса позволяет вводить в него не только цвет, но и люминесцентный материал.
Audemars Piguet поясняет:
«Процесс производства включает в себя множество этапов и большой опыт. Сначала карбоновые волокна разрезаются на мелкие кусочки и окрашиваются пигментами. Возможно использование множества цветов, что дает возможность для самых разных творческих решений. Затем окрашенные кусочки карбона вручную помещаются в форму в соответствии с задуманным дизайном и заливаются смолой. Этот процесс повторяется для создания нескольких слоев, как в кондитерских изделиях мильфей. Затем содержимое формы сжимается, чтобы получить блок без пузырьков воздуха.
Наконец, смесь помещают в автоклав для отверждения под давлением в течение десяти часов, чтобы раскрыть свойства смолы и получить карбоновый блок, который затем обрабатывается в течение шести-восьми часов для создания конечного компонента. Поскольку все этапы смешивания выполняются вручную, каждый изготовленный корпус имеет несколько иной мотив, что делает его уникальным изделием, в котором органично сочетаются передовые технологии и опыт мастеров Le Brassus».